两轮车车架焊接自动化升级｜电动车摩托车机器人工作站落地案例

车架是两轮车核心承载结构，焊缝质量直接关系行驶安全与产品寿命。目前不少企业仍靠手工焊接，焊缝一致性受焊工技能与人员流动影响，品质波动制约产能释放。广东华士科技股份有限公司（以下简称“华士科技”）针对两轮车车架焊接工序，推出按客户产品非标定制的机器人焊接工作站：以六轴机器人搭配双工位翻转工作台，按材质选配焊接工艺，实现焊接自动化、标准化生产。

一、车架焊接痛点：从“焊得上”到“焊得一致”

车架由多根管材弯曲、拼接、焊接成型，交叉接口与多弧度管件多、焊接位置分散，对焊缝强度和外观要求较高。生产中主要存在以下问题：

1.手工焊接品质波动大。车架管材以碳钢为主，参数依赖焊工经验控制，不同人员与状态差异直接造成熔深不均、飞溅大、成型差，存在虚焊、焊穿风险。

2.车架变形控制困难。管壁较薄、热输入集中，手工操作热量分布难控，易产生热变形，整形校正增加工时；过度打磨会造成管壁减薄，留下隐患。

3.熟练焊工招聘留存难度增加。岗位伴随弧光、烟尘、高温，人员流动直接影响产能稳定，用工成本随之上升。

4.安全环保管理压力大。开放式工位弧光外泄、烟尘扩散，职业健康与安全生产验收压力持续加大。

二、工作站技术方案：非标定制，匹配实际产品

工作站以六轴焊接机器人为核心，工作台采用双工位翻转结构，按客户车架的管材规格、壁厚、焊缝形式和产能目标非标定制，贴合实际工况。

六轴机器人与多工艺选配

六轴机器人运动灵活，可到达车架各角度焊接位置。焊接电源不做固定配置，按管材材质与焊缝要求选型：

• 碳钢车架多选二保焊，搭配高效送丝系统，熔深稳定、焊缝均匀，兼顾强度与轻量化，焊接变形可控；

• 不锈钢、铝合金及高外观要求工件可选氩弧焊，热影响区小，成型美观；

• 对热输入与精度要求较高的工件，可配置激光焊接单元，减小焊接变形。

示教盒与控制台预设焊接路径、电流与送丝速度并存档调用；更换车型时调取程序、更换工装夹具即可换产，缩短调试时间。

双工位翻转工作台

工件一次装夹，变位机自动翻转多角度施焊，减少翻面停机时间；两工位交替作业，消除机器人等待装夹的空耗。

安全防护与防碰撞

焊枪防碰传感器与伺服动态监测实时跟踪机器人与翻转台协同轨迹，规避干涉风险；配套安全围栏，保障人机作业安全。

三、双工位循环作业流程

1.操作人员将车架固定在工位1定制夹具内，锁紧启动；

2.机器人与变位机按预设程序协同动作，变位机同步翻转调整工件角度；

3.工位1焊接的同时，操作人员在工位2装好下一工件，焊接与上下料并行开展；

4.工位1焊完自动切换至工位2继续作业，操作人员取下工位1成品并重新上料，进入下一轮循环。

整站仅需一名操作人员值守，经简单培训即可上岗，不依赖熟练焊工。

四、摩托车架与电动车架：结构相似，方案非标定制

摩托车架与电动车架均为管材弯制组焊，交叉接口、多弧度管件多，工艺需求相近。但两者在管材规格、壁厚分布、受力点位置和整车尺寸上存在差异，不能套用同一套工作站。

华士科技按车型图纸与产能目标调整工装夹具与焊接参数：仅结构逻辑与双工位形式一致，定位点、压紧方式、变位机行程、焊接路径均按车型单独设计调试，保证主梁、侧管、连接支架焊接精度，减少气孔、漏焊、虚焊；同一平台更换夹具、调取程序即可适配多车型，满足多品种、中小批量生产。

五、项目落地改善效果

1.品质稳定可控：程序固化焊接轨迹与参数，每件车架焊接过程一致，熔深与成型稳定，减少虚焊、变形，降低返工整修损耗。

2.节拍稳定：双工位并行压缩设备等待时间，机器人连续作业，订单交付周期更可控。

3.用工门槛降低：操作工经培训负责装夹、下料与巡检即可，无需掌握焊接技能，降低人员流动带来的风险。

4.作业环境改善：封闭式工作站隔离弧光与烟尘，满足安全生产与职业健康管理要求。

六、项目交付与服务

华士科技提供从工艺验证到投产运维的全流程服务：

• 工艺验证：结合车架材质、管径壁厚与产能目标实物试焊，固化工艺参数；

• 方案与工装定制：按车间布局确定工作站配置，定制专用定位工装；

• 厂内调试预演：装配编程后在厂内模拟客户工况试产，确认性能达标；

• 现场交付投产：工程师上门安装标定，开展操作、换产、简易排障培训，完成小批量试产优化；

• 售后保障：7×24小时技术响应，支持后续新品车型工艺迭代。

结语

车架焊接自动化的核心，是机器人、变位机构、焊接工艺与工装夹具一体化匹配，而非单纯采购机器人本体。华士科技深耕焊接自动化25年，在广东惠州、江西高安设有两大生产基地，总占地面积5万平方米，拥有100余项国家专利，通过ISO9001质量管理体系认证与CE认证，提供全系列电阻焊设备、焊接机器人工作站及自动化焊接生产线定制服务。有金属焊接需求的企业可提供图纸或样品申请免费试焊，获取定制方案。

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